在电子工业中，PCB 是电子产品中使用最广泛的一种电路板，其具有高精度、高密度、高可靠性等优良特性。而 PCB 制造过程中，混料问题会导致 PCB 工艺流程中的过程参数发生变化，损害电路板版图的正确性和合理性，严重影响后续工艺和产品的成品率和质量。因此，pcb行业对预防混料的重视程度是非常高的。
对于 PCB 制造厂而言，在生产过程中必须对 PCB 电路板和它所搭载的器件、元器件、零部件等进行区分、分类，在操作过程中验证、检查，严格按照不同物料的特征和规定进行分类管理，在原材料使用、采购、收发、生产等流程中，严格按照规定操作。
在 PCB 制造工艺中，pcb行业要求各个工艺步骤，各个工位操作人员严格执行规定的检验手段和方法，将每个重要工序进行分类，叠加处理、分类标记、颜色区分等信息记录方式，精准识别物料信息，实现混料的“零容忍”，确保每个基材的品质，以免因混量，混料等问题造成制品缺陷，损失不必要的成本，同时也保证了客户的质量验收。
首先，在 PCB 制造行业中，使用 ERP 系统整合信息源并进行管理。根据物料的采购、收发、进度控制等信息，ERP 系统可以准确掌握每一单物料的使用状况。准确高效的物料监管以及物料查询和接收非常重要。
其次，pdb行业要求各个工位操作人员严格按照工艺流程要求进行物料混放设备的管理。应当确保每套混料设备的专用性，比如混料板与设备应该配套，并避免混料前后的清洗不规范。工作人员也应当严格控制混料设备的使用频次和混放时间。
再次，pcb行业对于物料管控实行“分区标识，分框配套，严格审批”的管理。对于不同类型的 PCB 生产区域进行标识，并且按照各个不同区域的要求进行操作。将同类物料进行配套搭配，并且严格审批物料档案，完善供货商落地管控。
总之，pcb行业对于预防混料的要求非常高，要求在制造过程中，各个工位要有严格执行规程，每个工序都严格按照要求进行操作，实现信息追溯，避免混料发生。只有做好预防工作，才能保证 PCB 制造工艺的高质量，不仅能够避免生产端密集出现产品批次问题，还能够保证最终成品通过检测并符合质量标准，从而保持 PCB 制造行业的竞争优势。
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