感应加热热处理 induction heat treatment 用感应电流使工件局来自部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬没晶深输火，也可用于局部退火或回360百科火，有时也用于整体淬火和回火。20世纪30年代初，美国、提令重织苏联先后开始应用感们轻形罗应加热方法对零件进行表面淬火。随没约着工业的发展,感应加热热处理技术不断济小述针述改进,应用范洲讨丝防额进至继围也不断扩大。
用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于来自表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也
感应加热热处理 用于整体淬火和回乡变火。20世纪30年代360百科初，美国、苏联先后开始应用感应加热方法对零件进行表面淬报卷一弦声一火。随着工业的发展众诉之稳织高久按,感应加热热处理技术不断改进,应用范围钢茶充东战演温密也不断扩大。
将工件放入感应器(线圈)内(图1)，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。感应电流在工件截面家围别还协上的分布很不均匀协列践胶亲济装容扩，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小（图2）, 这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。求况未令电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。
感应加热热处理
根据交变电流的频率高低，可将感应加热热处理分为超高频、高频、超音频、中频、工频 5类。
①超高频感应加热热处理所用的电流频率高达27兆赫，加热层极薄，仅约0.15毫米，可用于圆盘锯等形状复杂工件的薄层表面淬火。
②高频感应加热热处理所用的电流频率通常为200～300千赫,加热层深度为0.5～2长回击激买江住毫米,可用于齿轮、汽缸套、凸轮、轴等零件的表面淬火。
③超音频感应加热热处理所用的电流频率一般为20～30千赫，用超音频感应电流对小模数齿轮加热，加热层大致沿齿廓分布，粹火后使用性能较好。
④中频感应加热热处理所用的来自电流频率一般为2.5孙系～10千赫,加热层深度为2～8毫米，多用于大模数齿轮、直径较大的轴类和冷轧辊等工件的表面淬火。
⑤工频感应加热热处理所用的电流频率为50～60赫，加热层深度为10～15毫米，可用于大型工360百科件的表面淬火。(见彩图)
感应加热热处理 感应加热的主要长优点是：
①不必整体加热，工件变形小，电能消耗小。
感应加热热处理 局万画巴待 ②无公害。
③加热速度快，工件表面氧化脱碳较轻。
④表面淬硬层可根据需要进行调整，易于控制。
⑤加热设备可以安装在机械加工生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，且可减少运输，节约人力，提高生产效率。
⑥仍存态逐汽淬硬层马氏体组织较细，硬度、强度、韧性都较高。
⑦表面淬火后水千刻体工件表层有较大压缩内应力，工件抗疲劳破断能力较高。
感应袁歌实资庆煤投饭报解应加热热处理也有一些缺点。与火焰淬火相比，感应加热设备较复杂，而且适应性较差，对某些形状复杂的工件难以保军发食回点亚兰证质量。
感应加热广非友前满泛用于齿轮、轴、曲轴、凸轮、轧辊等工件的表面淬火，目的是提高这些工件的耐磨性和抗疲劳破断的免源鲜死化故能力。汽车后半轴采用感应加热表面淬火，设计载荷下的疲劳循环次数比用调质处理约提高10倍。感应加热表面淬火的工件材料一般为中碳钢。为适应某些工件的特殊需要，已研制出供感应加设得跑银操乎觉热表面淬火专用的低淬透性钢。高碳钢和铸铁制造的工件也可采用感应加热表面淬火。淬冷介质常用水或高分子聚合物水溶液。
才仍守高季保为格绝特 感应加热热处理的设备主要由
感应加热热处理 感应加热淬火机床的主要作用是使工件定位并进行必要的运动。此外还应附有提供淬火介质的装置。淬火机床可分为标准机床和专用机床，前者适用于一般工件，后者适用于大量生产的复杂工件帝兴。
进行感应加热热处理时，为保证热处理质量和提高热效率，必须根据工件的形状和要求，设计制记显优必孙验轴都造结构适当的感应器。常用的感应器有外表面加热感应器、内孔加热感应器、平面加热感应器等（鲁又元画激县容图3）。对于变截面轴类零件,可采用半圈形感应器,利用横向磁场加热。根阿地报何型据加热方法，感应器又可分为同时加热用感应器和连续加热用感应器。为了提高生产效率，对小型工件还可以设计能对多个工件同时加热翻全纸始的感应器。为了提高小孔和平面加热感应器的热效率和获得理想的加热轮廓，可在感应器上安装导磁体，以使电流分布合理。
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