高效工作的五个黄金法则 怎样提高工作效率和质量

长期以来各企业、团队都在千方百计地追求高质量和高效率，以求得生存和发展，以获得更大的经济效益，而作为产品和服务的提供者、生产者更是苦苦寻找着先进、高效的工作方法，以达到提高工作质量和生产效率的目的。

“五步工作法”又称“五步程序操作法”，它是我本人在20多年的企业经营与管理、生产实践工作中，积极地探索并总结出来的行之有效的高效工作方法，它能大大地提高工作质量和生产效率。

“五步工作法”是以保证工作质量为目的的控制方法，其本质是制定操作/作业程序(SOP) 前后过程中，确保质量的基本程序和方法。

它为生产工人/作业人员提供了一个科学的工作方法程序与规范，使操作者在生产工作中做到自我约束、自我管理、自觉地进入到最佳的工作状态中去。减少工作/操作过程中“人为”的失误与差错，把不合格品/废品降到最低限度。经过多年的生产管理实践验证，它是提高工作质量和生产效率的好方法，并收到良好的经济效益和社会效益。

一、“五步工作法”产生的理由根据及适用性

为了提高工作质量，多年来，我进行了大量的观察、探索和研究，在总结质量优劣正反两个方面经验教训的基础上，并经过多年来的实践与验证，找出了其共性的规律：那就是凡是工作质量一贯优良的生产技术工人，都有意识或者无意识/自觉或不自觉地遵循着一定的程序/规律或模式在进行工作，即按照“一看、二想、三查、四干、五检”为主要内容的“五步程序”来进行工作/操作或作业的。按照这种“五步工作程序”进行工作，就能把影响质量起决定作用的关键因素——人的主动性充分调动起来。通常质量的优劣，与人的因素和物的状态有关，大多数物的不正常状态是“人”没有及时发现，没有采取预防与对策。可以说绝大多数不合格品都是“人为”造成的。所以说人是工作质量的决定因素。“五步工作法”就是把质量决定因素“人”的积极性充分调动起来，提醒和引导操作者自觉地进入到最佳工作状态，减少工作中的“人为”差错与失误，产出优质产品与服务。

从分析造成质量事故和差错的原因来看，除了少数因技术水平低、操作不熟练外，

绝大多数都是由于工作者不认真造成的，比如：没看懂/清楚文件、图纸、技术要求、不思考需要做哪些准备工作和“干”的程序，不检查使用的设备与工、卡具、仪表是否完好，就盲目地干起来，干的过程中，不遵守工艺规程、工作程序、想怎样干就怎样干，不注意发现问题和解决问题；干后不遵守自检和互检制度，这些都会造成质量差错与质量事故的发生。因而我们急需寻找一种有效的科学/先进的工作方法，避免和防止类似差错的发生。“五步工作法”能约束操作者自觉地按照一定程序、规范、标准、要求去工作，使用它会使工作有条理、有章法、忙而不乱，以达到减少失误与差错，不断提高工作质量和效率的目标。它适用于多种生产岗位技术工种及作业人员.

2、“五步工作法”的具体内容

“五步工作法”的具体内容是指：“一看、二想、三查、四干、五检”五个方面的工作程序。

一看：工作前必须看懂文件、图纸、工艺、技术要求，如有错误应及时反馈更正；再看工作现场与工作位置是否能安全顺利的开展工作等。

“看”是“想、查、干、检”的前提，是发现问题的第一步，一定要看清辨明，为想、查、干、检提供可靠的依据，做到胸中有数，少走弯路。

二想：工作前想一想应采用哪些设备、工具、卡具、用具，应做哪些准备工作，如备料等、采用什么样的工作程序及方法、工作中易出现哪些问题、该怎样预防与对策等。

“想”是查、干、检的思想准备，是工作/作业前的全过程预先设想与筹划，一定要想得周全，为查、干、检打下良好的基础。

三查：工作前查看/检查所使用的设备、仪表、工具、卡具是否处于完好状态，使用的材料、零部件或半成品是否符合工艺要求。

“查”是干好的措施准备，一定要查看仔细，把各种易引起质量事故的不利因素及隐患消灭在萌芽之中。

四干：干的人要熟练操作技能，遵循工作的程序，按照工艺要求，工作中精心操作，发现问题及时处理或反馈。

“干”是在看、想、查的基础上进行最重要的一个环节。只有在看、想、查都处在最佳的状态下，即：看得明白、想得周全、查得准确，才能干出好的结果。

五检：检是指工作前的初检、工作过程中的再检/中检及完成工件或成品的最后

终检/总检。检验所干的工作如工件、零部件、半成品或成品是否符合文件图纸、工艺、技术要求，及时发现问题，采取得力的措施补救或返工/返修，避免工件或成品的报废，减少浪费。

“检”是最关键的一道工序，也是交检前的最后一道程序，必须要检查仔细，做到严格把关。